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HACCP Konzept
Die Abkürzung HACCP kommt aus dem Englischen und steht für Hazard Analysis and Critical Control Points (Risikoanalyse und Überwachung kritischer Kontrollpunkte). Es ist ein Instrument der Eigenkontrolle des Betriebes, um Gefährdungen durch Lebensmittel zu minimieren und kann in ein Qualitätsmanagementsystem integriert werden.
Ein Grundsatzpapier zur Lebensmittelhygiene wurde von der "Codex
Alimentarius-Kommission" erstellt. Bei dieser Kommission handelt es sich
um ein zwischenstaatliches Gremium mit mehr als 180 Mitgliedern, die
durch die Ernährungs-und Landwirtschaftsorganisation der Vereinten
Nationen (FAO) und der Weltgesundheitsorganisation (WHO) ins Leben
gerufen wurde. (
http://www.fao.org/3/a1552e/a1552e00.pdf).
Dieses Werk soll den Staaten der Welt helfen, eigene Vorschriften zur
Lebensmittelsicherheit zu erlassen. In der EU werden die Grundsätze in
der Verordnung (EG) Nr. 852/2004 in Artikel 5 erläutert. Sie sollen
unten in einem Beispiel veranschaulicht werden:
Im ersten Schritt müssen die → Gefahren ermittelt werden, die später ausgeschaltet oder auf ein akzeptables Maß reduziert werden sollen.
Im zweiten Schritt werden die → kritischen Kontrollpunkte bestimmt. Am kritischen Kontrollpunkt können bei unsachgemäßen Handlungsweisen Gesundheitsgefahren entstehen. Diese müssen vermieden oder auf ein nicht gefährliches Maß reduziert werden.
Im dritten Schritt werden → Grenzwerte für die kritischen Kontrollpunkte festgelegt. Bei Überschreiten dieser Grenzwerte könnten Lebensmittel die Gesundheit gefährden.
Im vierten Schritt werden Verfahren für die Überwachung der Kontrollpunkte festgelegt.
Im fünften Schritt werden → Korrekturmaßnahmen ausgearbeitet.
Im sechsten Schritt werden die → Maßnahmen verifiziert. Das heißt, es wird überprüft, ob die festgelegten Regelungen ausreichen, um Gefahren durch Lebensmittel abzuwenden.
Im siebten und letzten Schritt werden → Dokumente und Aufzeichnungen erstellt. Der Umfang der Dokumentation muss dem Betrieb angemessen sein.
Erstellen eines HACCP-Konzeptes
Nach dem "Codex Alimentarius" werden zur Erstellung eines HACCP-Konzeptes die in der EU-Verordnung Nr. 852/2004 beschriebenen sieben Schritte durch folgende Aufgaben ergänzt:
bilden eines HACCP-Teams,
→ Produkte beschreiben.
Vollständige Beschreibung des Produktes mit allen relevanten Sicherheitsinformationen.
→ Verwendungszweck identifizieren.
Wie und von wem soll zukünftig das Produkt genutzt werden.
→ Fließdiagramm erstellen.
Das Fließdiagramm sollte alle Produktionsschritte bis zum Produkt beschreiben.
Vor-Ort-Bestätigung des Fließdiagramms.
Die Schritte müssen praktisch nachvollzogen werden, um die Prozessschritte zu bestätigen.
Auflistung aller potenziellen Gefahren, die mit jedem Schritt verbunden sind (→ Gefahrenanalyse) und Überlegen von Maßnahme, die zur Eindämmung der identifizierten Gefahren führen (siehe Schritt 1).
Beispiel
In einem kleinen Betrieb soll Hackfleisch für Frikadellen morgens im Einzelhandel eingekauft und mittags verarbeitet werden. Bei Hackfleisch geht eine große Gefahr von Mikroorganismen aus, deren Wachstum unter anderem durch die Temperatur und die Zeit beeinflusst wird. Um eine Gefährdung auszuschließen, darf die Kühlkette nicht unterbrochen (Verordnung (EG) Nr. 852/2004 Artikel 1 Punkt 1c) und das Fleisch nicht "nachteilig beeinflusst" werden, z. B. durch Fremdkörper oder chemische Substanzen (§ 3 Lebensmittelhygiene-Verordnung vom 8. August 2007).
Produkt beschreiben
Die Frikadellen bestehen aus Rinder-Hackfleisch, → Eier, Brötchen (in Form von Paniermehl) und Gewürzen. Für das Braten wird Öl benötigt.
Verwendungszweck identifizieren
Zubereitet werden die Frikadellen für Kinder im Alter zwischen 3 und 6 Jahren.
Fließdiagramm erstellen
Abbildung 1: Zur Veranschaulichung der Produktionsschritte wird ein Fließdiagramm erstellt
Schritt 1: Gefahrenanalyse
Bei der Gefahrenanalyse wird ermittelt, ob Lebensmittel im Allgemeinen
oder bei der Produktion biologisch (beispielsweise durch → Salmonella oder → Listeria
monocytogenes), → chemisch (Reinigungsmittel) oder → physikalisch
durch Glas, Kunststoff oder Metall etc. verunreinigt werden können. Es
ist notwendig, die Gefahr detailliert zu benennen, weil es für deren
Beherrschung verschiedene Lösungen gibt.
Bei der Gefahrenanalyse muss der gesamte Arbeitsprozess von der
Anlieferung der Ware bis zur Entsorgung und Reinigung überprüft werden.
Wenn möglich sollten bei der Durchführung der Gefahrenanalyse folgende
Punkte berücksichtigt werden:
Wie wahrscheinlich ist es, dass eine Gefahr auftritt und wie schwer sind die gesundheitlichen Folgen?
Für welche Zielgruppe werden die Speisen zubereitet und wie empfindlich sind sie? (Kleine Kinder oder Bewohner eines Altenpflegeheims sind anfälliger gegenüber gesundheitlichen Risiken).
Wie schwer sind die gesundheitlichen Folgen, wenn ein Risiko eintritt?
Wie schnell vermehren sich die betreffenden Mikroorganismen und wie lange können sie überleben?
Werden Toxine oder chemische Stoffe produziert und wie lange verbleiben diese in den Lebensmitteln? Können Lebensmittel physikalisch beeinträchtigt werden?
Gefahrenanalyse für unser Beispiel
Hackfleisch gehört zu den gefährdeten Lebensmitteln. In rohem Hackfleisch können beispielsweise → Toxoplasmose-Erreger, → Salmonella oder → Escherichia coli auftreten. Gefahren drohen durch unzureichende Reinigung der Arbeitsmittel, das kann zu Kreuzkontaminationen und zu chemischen Verunreinigungen z. B. durch Reinigungsmittel führen. Um einer Gefahr auszuweichen, kann entweder auf das entsprechende Lebensmittel verzichtet werden oder es müssen Vorkehrungen getroffen werden, sodass die Gesundheit von Menschen nicht gefährdet wird.
Schritt 2: Bestimmen der kritischen Kontrollpunkte
Ein kritischer Kontrollpunkt ist ein Lenkungspunkt. An diesem Punkt kann durch Änderung der Prozessabläufe die Gefahr auf ein akzeptables Maß verringert oder ausgeschlossen werden. Der Verlust der Kontrolle kann zu einem hohen Gesundheitsrisiko führen. Für die Festlegung der kritischen Kontrollpunkte (CCP) kann ein Entscheidungsbaum genutzt werden. Die Anwendung sollte flexibel sein, je nachdem, ob der Prozess für die Produktion, die Verteilung oder die Lagerung von Lebensmitteln dient.
Abbildung 2: Entscheidungsbaum zur Identifizierung der kritischen Kontrollpunkte (nach Codex Alimentarius der WHO und FAO)
Unterschied zwischen kritischen Kontrollpunkt (CCP) und Hygienekontrollpunkt (HKP)
Bei einem Hygienekontrollpunkt besteht möglicherweise eine Gesundheitsgefahr. Durch eine gute Hygienepraxis und betriebliche Hygienepläne wird eine Gefährdung der Gesundheit ausgeschlossen. Beispiele für einen Hygienekontrollpunkt sind die Messung der Kerntemperatur bei der Wareneingangskontrolle und die Kontrolle der Temperatur im Kühlhaus.
Bei einem kritischen Kontrollpunkt hingegen besteht eine direkte Gesundheitsgefahr. Durch lenkende Korrekturmaßnahmen im Prozess kann eine Gesundheitsgefahr ausgeschlossen oder auf ein akzeptables Maß reduziert werden. Beispiel für ein CCP ist die Messung der Kerntemperatur im Prozess z. B. beim Braten oder beim Heißhalten der Speisen.
Die kritischen Kontrollpunkte in unserem Beispiel
Beeinträchtigungen durch:
Abbildung 3: Darstellung der kritischen Kontrollpunkte bei der Verarbeitung von Hackfleisch
Die Anzahl der kritischen Kontrollpunkte sollte so klein wie möglich gehalten werden. In unserem Beispiel könnte durch Verwendung von tiefgefrorenem Hackfleisch die Gefahr reduziert werden. Auch fleischfreie Soja- oder Getreidebratlinge sind weniger riskant.
Schritt 3: Grenzwerte für die kritischen Kontrollpunkte festgelegt
Die Grenzwerte ergeben sich aus den gesetzlichen Anforderungen, wissenschaftlichen Erkenntnissen und betriebsinternen Empfehlungen. In der DIN 10508 stehen beispielsweise die rechtsverbindlich vorgeschriebenen und empfohlenen Temperaturen für die Kühlung und Verarbeitung von Lebensmitteln. Aber nicht in jedem Fall sind in Zahlen festgelegte Grenzwerte gefordert, wie in der Verordnung (EG) Nr. 852/2004 unter Punkt (15) "in Erwägung nachstehender Gründe" nachzulesen ist. Grenzwerte können also an die Erfordernisse des Betriebes, die Zielgruppe und das eigene Sicherheitsempfinden angepasst werden.
Grenzwerte in unserem Beispiel
Die Kerntemperatur der Frikadellen muss 10 min lang eine Temperatur von mindestens 72 °C erreichen.
Die Standzeit der Frikadellen darf zwei Stunden nicht überschreiten. Die Temperatur der Speisen bei der Ausgabe muss an allen Stellen des Produktes 60 °C oder höher sein [1].
| Die Hygienekontrollpunkte Die Überwachung der Hygienekontrollpunkte gehört zur betrieblichen Eigenkontrolle. In unserem Beispiel muss die Kühltemperatur des Hackfleisches beim Transport und der Lagerung beobachtet und dokumentiert werden. Es müssen sowohl für den Transport, wie die Lagerung die erforderliche Kühltemperatur und das Messverfahren festgelegt werden. Wird die Temperatur der Kühleinrichtungen (Kühlschrank, Kühlhaus) nicht kontinuierlich per Computer überwacht ist es erforderlich, mindestens einmal täglich zu einer festgelegten Zeit die Temperatur an einem Thermometer abzulesen und zu dokumentieren. Außerdem ist die notwendige Kühltemperatur und eine Verfahrensweise, was bei einer Über- oder Unterschreitung der Temperatur zu geschehen hat, festzulegen. Grenzwerte in unserem Beispiel Kühlung: Entsprechend der DIN 10508 wird für den Transport des Hackfleisches vom Geschäft zur Einrichtung ein oberer Grenzwert von +2 °C festgelegt. Die Temperatur des Kühlgerätes muss bei +2 °C liegen. Beispiel für die → Dokumentation der Kühltemperatur. |
Schritt 4: Verfahren für die Überwachung der Kontrollpunkte festlegen
Bei der Überwachung der Kontrollpunkte müssen die Betriebsgröße und die
personelle Situation berücksichtigt werden. Die ausgearbeiteten
Verfahren müssen im Küchenalltag praktikabel sein. Mikrobiologische
Untersuchungen sind in den meisten Fällen ungeeignet, weil die
Auswertung der Proben zu lange dauert, um noch rechtzeitig korrigierende
Maßnahmen einleiten zu können.
Damit die Zuständigkeiten und Verfahrensweisen eindeutig sind, ist es
sinnvoll, Verfahrensanweisungen zu schreiben. Bei der Überwachung der
Kontrollpunkte müssen folgende Fragen eindeutig beantwortet werden:
- Wer prüft? (Zuständige Person)
- Was wird geprüft? (Temperatur)
- Wo wird geprüft? (Kontrollort)
- Wie wird geprüft?
- Wie oft wird geprüft?
Beispiel: Garen der Frikadellen
| Wer prüft? | Hauswirtschafterin |
| Was wird geprüft? | Kerntemperatur des Garguts. |
| Wo wird geprüft? | Mehrere Proben, jeweils an der dicksten Stelle des Garguts. |
| Wie wird geprüft? | Messung mit einem elektronischen Bratenthermometer. |
| Wie oft wird geprüft? | Einmal während des Garprozesses. Sollte ein Nachgaren notwendig sein wird eine weitere Kontrollmessung durchgeführt. |
Schritt 5: Korrekturmaßnahmen ausarbeiten
Weichen die Messungen von den Grenzwerten ab, müssen Korrekturmaßnahmen ergriffen werden. Damit im Bedarfsfall schnell gehandelt werden kann, sollten die Maßnahmen vorher festgelegt werden. Auch bei diesem Schritt sollte bestimmt werden, wer die Entscheidungs- und Handlungskompetenz hat.
Korrekturmaßnahmen für unser Beispiel:
Abbildung 4: Korrekturmaßnahmen für das Garen des Hackfleisches
| Risiko | Korrekturmaßnahme | Entscheidungskompetenz | Handlungskompetenz |
| Beeinträchtigung durch unzureichendes Durchgaren | Bei einer Kerntemperatur zwischen 56 °C und <72 °C wird das Fleisch erneut erhitzt. Bei einer Kerntemperatur ≤55 °C wird das Fleisch verworfen. | Hauswirtschafterin | Hauswirtschafterin |
| Beeinträchtigung durch unzureichendes Heißhalten | Bei einer Kerntemperatur zwischen 51 °C und <60 °C werden die Speisen erneut erhitzt. Bei einer Kerntemperatur ≤50 °C werden die Speisen verworfen. | Hauswirtschafterin | Hauswirtschafterin |
Schritt sechs: Maßnahmen verifizieren
Verifizieren (von lat. veritas "Wahrheit") bedeutet hier, die Einhaltung und Wirksamkeit des HACCP-Konzeptes zu überwachen und zu prüfen. Beispielsweise können von den Produkten Proben genommen und mikrobiologisch untersucht werden. Sollten die Maßnahmen nicht ausreichen, müssen sie überarbeitet werden. Wird der Herstellungsprozess, die Erzeugnisse oder die Produktion durch Einführung neuer Garverfahren geändert, muss das HACCP-Konzept angepasst werden. Das Gleiche gilt bei Einführung neuer gesetzlicher Bestimmungen.
Schritt 7: Dokumentation
In Checklisten und Protokollen müssen die Maßnahmen dokumentiert werden. Der Umfang der Dokumentation muss dem Betrieb angepasst werden. Die Dokumentation dient nicht nur der internen Überprüfung, sondern auch als Beweis gegenüber Dritten. So können Sie auch im Nachhinein zeigen, dass sie ordentlich gearbeitet und die Risiken im Griff hatten (Beispiele für die Dokumentation werden in der Mobilansicht ausgeblendet).
Dokumentation Gartemperatur
 |
Protokoll Gartemperaturen | ||||
| Juni 2024 | |||||
| Grenzwert: >72 °C Erneut erhitzen: <72 °C bis 56 °C Verwerfen: ≤55 °C |
|||||
| Datum | Produkt | Kern- temperatur |
Nach- erhitzung |
Charge verworfen | Handzeichen |
| 01.06.2024 | Frikadellen | 75 °C | - | - | EM |
| 02.06.2024 | Bratwürstchen | 65 °C | ja | EM | |
| 03.06.2024 | Gefüllte Paprikaschoten | 72 °C | - | - | EM |
| ... | |||||
Dokumentation Kühltemperatur
|
|
Temperatur-Kontrollliste für die Kühlgeräte | ||
| Juni | 2024 | ||
| Kühlschrank | Küche | ||
Solltemperatur bei +4 °C |
|||
| Datum | gemessene Temperatur | Uhrzeit | Handzeichen |
| 01.06.2024 | |||
| 02.06.2024 | |||
| ... | |||
| Temperaturerfassung Jeweils zu Dienstbeginn des Frühdienstes 1. Temperatur auf dem Innenthermometer ablesen. 2. Gemessene Temperatur und Uhrzeit eintragen. 3. Durch Kürzel bestätigen. Übersteigt die Innentemperatur +7 °C muss sofort der Techniker benachrichtigt werden (Telefon: xxx), um das Kühlgerät zu reparieren. In der Zwischenzeit müssen die Waren in den anderen funktionierenden Kühleinrichtungen zwischengelagert werden. Bei sensorischen Veränderungen ist die Ware zu verwerfen. Bei Unterschreitung der Temperatur von +1 °C, Temperaturregler auf eine höhere Temperatur einstellen. Sollte sich die Innentemperatur nicht ändern, muss sofort der Techniker benachrichtigt werden (Telefon: xxx), um das Kühlgerät zu reparieren. In der Zwischenzeit müssen die Waren in den anderen funktionierenden Kühleinrichtungen zwischengelagert werden. |
|||
Datenlogger
Statt die Temperatur auf einer Tabelle zu
dokumentieren, können auch Datenlogger diese Aufgabe übernehmen. Ein
Datenlogger ist ein elektronisches Messgerät mit eingebautem
Datenspeicher und einer Uhr, das über eine Batterie mit Strom versorgt
wird. Mit einem Sensor erfasst das Gerät in vorher festgelegten
Zeitabständen (z. B. alle 10 oder 15 Minuten) einen Messwert und
speichert ihn ab. Neben der Lufttemperatur, können manche Datenlogger
auch die Kerntemperatur von Lebensmitteln messen. Bei Überschreiten
eines bestimmten Grenzwertes besteht bei einigen Geräten die
Möglichkeit, sich über ein optisches oder akustisches Signal warnen zu
lassen. Funk-Datenlogger sind in der Lage eine alarmierende SMS oder
E-Mail zu senden. Je nach Modell werden die Daten über eine SD-Karte
oder eine Verbindung mit dem PC über eine USB-Schnittstelle ausgelesen.
Funk-Datenlogger übertragen die Daten über WLAN z. B. an einen
Online-Datenspeicher. Von dort können die Daten per internetfähigem
Smartphone, Tablet oder PC abgerufen werden. Werden Online-Services genutzt, müssen die Daten vor unberechtigtem Zugriff geschützt sein. Mithilfe einer Software lassen sich Messwerte
grafisch und tabellarisch darstellen.
Inzwischen gibt es auch Datenlogger, die sich per Bluetooth mit einem Tablet oder Smartphone verbinden. Die kabellose Synchronisation der Daten ist nur möglich, wenn man sich mit dem Tablet oder Smartphone in der Reichweite des Datenloggers befindet. Anschließend lassen sich die Daten in der App anzeigen (Abbildung 5) und als PDF oder CSV-Datei exportieren [2]. Die DIN 10506:2023-03 fordert eine automatische Temperaturerfassung und -überwachung für Tiefkühleinrichtungen ab 10 m3 [3].
Das Testgerät wurde freundlicherweise von der Firma PolarFoxx zur Verfügung gestellt.
Abbildung 5: Anzeige des Kühlgerätes in der App
Weitere Themen
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Interessante Links
Bundesministerium für Gesundheit und Frauen
(Österreich): Leitlinie für Großküchen, Küchen des Gesundheitswesens
und vergleichbare Einrichtungen der Gemeinschaftsverpflegung.
Stand 17.11.2017. Zugriff am 22.05.2023
Merkblatt Sicher verpflegt - Besonders empfindliche Personengruppen in Gemeinschaftseinrichtungen mit Musterbeispiel: HACCP-Plan für „warme Küche“. BfR 2021. Zugriff am 22.05.2023
Im Amtsblatt C 278 der Europäischen Union vom 30. Juli 2016 werden ausführlich die PRPs (Prerequisite programs; zu Deutsch „Basishygienemaßnahmen“ oder „Präventivprogramme“) und die HACCP-Grundsätze beschrieben. Interessant sind in Anlage 2 die Beispiele für die Gefahrenanalyse. Zugriff am 22.05.2023
Nora Bönnhoff, Maria Hemker: Lebensmittelhygiene. Empfehlungen für den
haushaltsbezogenen Unterricht unter besonderer Berücksichtigung des
HACCP-Konzeptes. Fachwissenschaftliche Informationen, fachdidaktische
Hinweise und Medien zur lebensmittelhygienischen Schulung. Ein
Leitfaden zur Unterrichtsgestaltung für Lehrerinnen und Lehrer.
Arbeitsbericht Nr. 7/2007, Universität Dortmund Fach
Hauswirtschaftswissenschaft. Zugriff am 22.05.2023
Food and Agriculture Organization of the United Nations / World Health Organization (2007): FAO/WHO guidance to governments on the application of HACCP in small and/or less-developed food business. Zugriff am 22.05.2023
Quellen
[1] Bundesinstitut für Risikobewertung (BfR) (2024): Schutz vor lebensmittelbedingten Erkrankungen beim Heißhalten von Speisen. Stellungnahme Nr. 016/2024 des BfR vom 19. März 2024. Zugriff am 20.03.2024
[2] PolarFoxx.com GmbH: Nie mehr Temperaturlisten schreiben. Zugriff am 09.02.2022
[3] DIN 10506:2023-03 Lebensmittelhygiene - Gemeinschaftsverpflegung,
erschienen März 2023
Recommended International Code of practice general
Principles of Food Hygiene, CAC/RCP 1-1969, Rev. 4-2003
Codex Alimentarius: Food hygiene Basic texts, Fourth edition, World
Health Organization Food and Agriculture Organization of the United
Nations Rome, 2009
Bundesinstitut für Risikobewertung (BfR)
(2005): Fragen und Antworten zum Hazard Analysis and Critical
Control Point (HACCP)-Konzept.
Dostmann electronic GmbH: Datenlogger.
Zugriff am 14.11.2018
Testo SE & Co. KGaA: Der
Datenlogger: das steht dahinter. Zugriff am 14.11.2018
DIN 10508:2019-03 Lebensmittelhygiene - Temperaturen für Lebensmittel,
DIN Deutsches Institut für Normung e. V., erschienen März 2019
Ulrike Arens-Azevedo, Heinz Joh: HACCP Hygienemaßnahmen und
Qualitätssicherung in Gastronomie und Gemeinschaftsverpflegung, 2010
Carola Reiner (Hrsg.) Qualitätsmanagement in der Hauswirtschaft, Dr.
Josef Raabe Verlags-GmbH
Prof. Dr. med. vet. Habil. U. Kleiner: Risikoanalyse und betriebliche
Eigenkontrolle in Küchen – wirklich an alles gedacht? Vortrag beim
rhw-Hygieneforum 2013